陽極氧化技術(shù)作為電鍍行業(yè)表面處理中常見且主要的技術(shù)，在電鍍行業(yè)中應(yīng)用廣泛。通常，金屬構(gòu)件如鋁件等，為了具有更好的表面特性及光澤度，大部分都需經(jīng)過陽極氧化處理工序，在其表面覆蓋一層致密且具有一定光澤度的金屬氧化物薄膜，如鎳膜等。在陽極氧化過程中，通常將待鍍的金屬如鎳等作為陽極，而將被鍍的金屬構(gòu)件如鋁件等作為陰極，利用電化學(xué)法使處于陽極的待鍍金屬失去電子成為鎳離子后，在電場作用下覆蓋到被鍍的金屬構(gòu)件上，從而完成對被鍍金屬構(gòu)件的電鍍過程。

通常情況下，在陽極氧化工序之前需要對金屬構(gòu)件利用酸堿進行除油，在陽極氧化之后，則需要對鍍件金屬構(gòu)件進行表面封孔處理。目前，大多數(shù)的電鍍企業(yè)多采用醋酸鎳作為封孔劑。在此過程中，企業(yè)會產(chǎn)生大量的除油廢水、酸堿廢水及含鎳廢水等。這些廢水中含有國家嚴格控制的一類污染物鎳，因此必須要經(jīng)過妥善處理后才能排放。

該企業(yè)廢水可以分為含鎳廢水與酸堿含油廢水兩種。其中含鎳廢水主要來自封孔鎳廢水，排放量為30 m3/d，主要污染物為Ni2+，其質(zhì)量濃度為3~25 mg/L，pH為6~8;酸堿含油廢水主要來自前處理陽極廢水，排放量為390 m3/d，主要污染物為酸堿、COD、TP、SS、表面活性劑及油脂等，該廢水的COD為200~400 mg/L，pH為2~5，SS為150~220 mg/L，TP為50~350 mg/L，石油類質(zhì)量濃度在80~150 mg/L。含油廢水中的油脂主要為企業(yè)使用的機械油、切削油等。

該企業(yè)廢水經(jīng)過處理后，要求廢水排放指標(biāo)穩(wěn)定達到國家《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 8978—1996)二級排放標(biāo)準(zhǔn)，即pH為6~9，COD≤100 mg/L，SS≤70 mg/L，石油類≤5 mg/L，色度≤50 mg/L，總鎳達到《電鍍污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 21900—2008)表2標(biāo)準(zhǔn)，即總鎳≤0.5 mg/L，實現(xiàn)約70%的出水回用，余下30%的出水接入市政污水管網(wǎng)到集中污水處理廠進行深度處理。

根據(jù)實際廢水特征和處理要求，工程設(shè)計工藝分兩步走，首先對封孔含鎳廢水及酸堿含油廢水進行預(yù)處理.

對封孔含鎳廢水的處理主要是利用混凝化學(xué)法去除廢水中大部分的二價鎳離子，出水進入后續(xù)綜合廢水調(diào)節(jié)池。對酸堿含油廢水，由于該廢水中的油脂多與表面活性劑等混雜在一起，其相對密度小于1，在靜態(tài)下可浮于水面上，因此，首先通過隔油池將廢水中大部分的油脂類物質(zhì)除去后，再進行后續(xù)的深度處理。

預(yù)處理后的廢水在調(diào)節(jié)池經(jīng)水質(zhì)水量調(diào)節(jié)后，通過混凝及絮凝去除其中的大部分有機物，再經(jīng)過過濾器和UF過濾系統(tǒng)后，出水分為兩部分，其中約70%的廢水經(jīng)精密過濾器、兩級反滲透系統(tǒng)處理后可實現(xiàn)中水回用。其余約30%的廢水經(jīng)過混凝、絮凝、氣浮和砂濾后，達標(biāo)排放。